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Des supraconducteurs à haute température pour les moteurs et générateurs de demain

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Des supraconducteurs à haute température pour les moteurs et générateurs de demain Empty Des supraconducteurs à haute température pour les moteurs et générateurs de demain

Message  Asko Ven 30 Mai - 23:24

Des supraconducteurs à haute température pour les moteurs et générateurs de demain




Le producteur d’alliages de nickel
ThyssenKrupp VDM a développé un supraconducteur de 2ème génération en
partenariat avec l’Institut Leibniz de recherche sur les corps solides
et matériaux de Dresde (IFW) et le fabricant Trithor. Les
supraconducteurs à haute température pourraient en effet permettre
d’économiser de grandes quantités d’électricité car ils ne fournissent
aucune résistance électrique à certaines températures. "L’avancée dans
la supraconduction à haute température est un grand pas en avant",
commente Dr. Jutta Klöwer, selon qui un succès commercial pour cette
technologie est possible pour l’an 2010.


Ces matériaux ont des applications aussi bien
dans la production d’énergie, que dans son transit et sa distribution
jusqu’au consommateur. En plus des économies d’énergie, ils
permettraient de réduire la taille des composants conventionnels
actuels, en cuivre ou en aluminium. De plus, l’utilisation de ces
matériaux permettrait de produire des champs magnétiques beaucoup plus
puissants. Concrètement, le générateur d’une éolienne, aujourd’hui
fabriquée à base de cuivre ou d’aluminium, peut produire jusqu’à 6 MW
d’électricité. Une éolienne utilisant la technologie de
supraconductivité pourrait produire 8 MW. Autres avantages, la masse et
le coût du générateur également réduits (120 tonnes contre 450 tonnes,
1 million d’euros contre 4 millions d’euros).


Les travaux de ThyssenKrupp ont permis la
fabrication d’un premier substrat, élément de support du matériau
supraconducteur, dont le rôle essentiel est de permettre à ce dernier
de disposer d’une stabilité mécanique et d’avoir une longue durée de
vie. Tous les problèmes ne sont cependant pas encore résolus, souligne
Dr. Klöwer : "la procédure technique industrielle reste encore un défi
car le substrat doit être très propre du point de vue métallurgique
[..] Le laminage à chaud de la fonte a déjà donné de bons résultats.
Cela montre que nous sommes sur la bonne voie."


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